传动系统一般由离合器、变速器、万向传动、主减速器、差速器和半轴等组成。

一、动力传动系的功能

汽车发动机发出的动力通过传动系统传递给驱动轮。传动系统具有减速、变速、换向、断电、轮间差速、轴间差速等功能。，与发动机共同工作，保证汽车在各种工况下的正常行驶，动力性和经济性好。

二.传输系统的类型和组成

传动系统根据能量传递方式的不同，可分为机械传动、液压传动、液压传动和电气传动。驱动系统:驱动系统由车架、车轴、车轮(注)和汽车悬架组成。

接受传动系统的动力，通过驱动轮和路面的作用产生牵引力，使汽车能够正常行驶；承受汽车总重量和地面反作用力；缓解不平整路面对车身的冲击，衰减汽车行驶时的振动，保持乘坐舒适性；配合转向系统，确保车辆操纵稳定性。

转向系统简介

用来改变或恢复汽车行驶方向的特殊机构称为汽车转向系统。

转向系统的基本部件

(1)转向控制机构主要由方向盘、转向轴、转向柱等组成。

(2)转向器将方向盘的转动转变为转向摇臂的摆动或齿条轴的直线往复运动，放大转向力。转向器一般固定在汽车的车架或车身上，转向控制力一般经过转向器后会改变传递方向。

(3)转向传动机构将转向器输出的力和运动传递给车轮(转向节)，使左右车轮按一定关系偏转。

转向系统的类型和工作原理根据转向能量来源的不同，转向系统可分为机械转向系统和动力转向系统。

制动系统简介

制动系统是用来使外界(主要是路面)对汽车的某些部位(主要是车轮)施加一定的力，从而使其强制制动到一定程度的一系列特殊装置。它的作用是:使行驶的汽车根据驾驶员的要求减速甚至停车；在各种路况下(包括坡道上)使停车的停车场平稳；保持下坡车的速度稳定。

作用在汽车上的与汽车行驶方向相反的外力只能制动汽车，而这些外力的大小是随机的、不可控的，因此必须在汽车上安装一系列特殊装置才能实现上述功能。

分类:

(1)根据制动系统的功能

制动系统可分为行车制动系统、驻车制动系统、紧急制动系统和辅助制动系统。用来使行驶中的汽车减速甚至停止的制动系统称为行车制动系统。用来使停止的汽车停留在原地的制动系统称为驻车制动系统；当行车制动系统发生故障时，能保证汽车仍能减速或停车的制动系统称为紧急制动系统。在行驶过程中，辅助制动系统可以降低车速或保持车速稳定，但用于车辆紧急停车的制动系统不能称为辅助制动系统。在上述制动系统中，行车制动系统和驻车制动系统是每辆车所必需的。

(2)根据刹车操作能量。

制动系统可分为手制动系统、动态制动系统和伺服制动系统。以驾驶员身体为唯一制动能量的制动系统称为手制动系统。完全靠发动机动力转换成气压或液压形式的势能制动的系统称为动力制动系统；既使用人力又使用发动机动力制动的制动系统称为伺服制动系统或助力制动系统。

(3)根据制动能量的传递方式

制动系统可分为机械、液压、气动、电磁等。组合制动系统称为组合制动系统。一般来说，该系统由两个主要部分组成:制动操作机构和制动器。

(1)制动操作机构

产生制动作用，控制制动效果，将制动能量传递到制动器的各个部位，如图中的2、3、4、6，以及制动轮缸和制动管路。

(2)制动

产生阻碍车辆运动或趋势的力(制动力)的部件。汽车上常用的制动器都是利用固定元件和转动元件的工作面之间的摩擦产生制动力矩，这种制动称为摩擦制动。它有两种结构类型:鼓式制动器和盘式制动器。

汽车底盘好比人的身躯，支撑和安装发动机，及其各个部件，形成车身的结构，接受发动机的动力，并按照驾驶员的操控行驶。汽车底盘由传动系统，行驶系统，转向系统和制动系统四部分组成。上一期我们讲解了传动系统，今天我们来聊一聊汽车底盘的行驶系统。

行驶系统：

组成：由车架，前轴，驱动桥，车轮，悬架等部件组成。作用：接受传动系统的动力，通过驱动轮御地面摩擦产生驱动力，使汽车正常行驶，并对整车起到支撑作用。

汽车悬挂，常见的汽车悬挂分为独立悬挂和非独立悬挂，由于人们对于车辆舒适性和操控性的要求越来越高，独立悬挂已成为中高级轿车的标配。很多10万元以内的车型，由于对成本的控制和承载能力的要求，很多车型的后悬挂也采用半独立的悬挂形式。

独立悬挂就是每一侧的车轮都单独通过弹性悬挂与车型连接。可以更好的提高乘坐舒适性和行驶稳定性。由于左右车轮单独跳动，相互不影响，从而减小车身的侧倾和震动。前悬挂一般采用麦弗逊式悬挂形式。此悬挂的形式构造简单，空间使用率小，操控性能好等优势，被目前大部分的发动机前置，前轮驱动的车型采用。发明人是美国的麦弗逊，也因此以他的名字命名这种悬挂形式。1950年是福特汽车在英国首先在商品车上，并逐步推广是目前使用率最高的悬挂形式。

非独立悬挂就是两侧车轮由刚性连接，车轮和车轿一起固定在车身上。构造简单，成本低，承载能力强，被很多货车和客车采用。

汽车轮胎，我们常见的汽车轮胎一般由帘布层，带束层，胎冠，胎肩和胎圈组成，我们称之为子午线轮胎，国际代号“R”，这也就是我们常见轮胎型号中“R”的含义。1946年，法国的米其林轮胎公司生产出世界上第一条子午线轮胎，并逐步投入商品车的使用过程中。

以205/55R16为例这是什么含义，作为汽车爱好者你是应该知道的。205表示轮胎的宽度为205MM，55表示轮胎的扁平比，数据越小表示轮胎越薄，R表示子午胎，16表示轮胎的内径直径为16英寸。当然通过轮胎我们也可以看到其生产的时间，通过轮胎的侧面我们可以看到在一个椭圆的里面会有一组4个数字，后两位代表生产的年份，前两位代表生产的月份。如0817，则代表此轮胎是2017年第8周生产的。一般轮胎的正常更换周期为3年，考虑到路况和驾驶习惯的不同，可以酌情增加。汽车轮胎是唯一一个与地面接触的部件，建议一定要做好日常的检查和养护，很多事故的发生都是因为轮胎的原因造成。下图为市面上厂家的几个轮胎品牌，供大家了解。

汽车轮毂，根据轮毂的材质可以分为钢质和铝合金材质。根据目前轿车实际的使用意义两者差距不大，但铝合金轮圈，造型更加美观，散热性能更好，为多数轿车所采用。而钢制轮毂更加坚硬，成本更低，大部分商用汽车依然在采用。

我们不做汽车技术的奴隶，但我们需要知道它了解它，从而使它能更好的为我们服务。高队读汽车，用10年行业经验，解读关于汽车的故事。

1、ABS: Anti-Lock Brake System，制动防抱死系统，其主要是在制动过程中通过对各轮滑移率的监控来实现各车轮的独立控制，避免车轮抱死，进而保证车辆的转向能力。
2、AGS：Active Grille Shutter,是通过发动机水温，机油温度，空调系统状态，进气温度等信息，依靠控制电机实现进气格栅的百叶片开启一定角度或者关闭的装置。

3、ASR：Accelerate Slip Regulation，加速防滑控制，ASR也属于牵引控制系统范畴；

4、AYC: Active yaw control，主动横摆控制系统:通过有选择性的分缸制动或发动机管理系统干预，防止车辆滑移。

5、CDC：Continuous Damping Control，连续减振控制系统，是一种应用于半主动悬架的可实现阻尼力连续可变的新型减振器。汽车在不同的路面行驶过程中，悬架控制单元ECU能根据路面颠簸情况，通过不同电流控制CDC减振器阻尼大小，保证汽车在不同路况下的行驶平顺性及操纵稳定性。

6、DMTL：Diagnostic Module Tank Leakage，燃油箱泄漏诊断模块，当启动诊断时，DMTL会先进行一次比较测量，在比较测量过程中将建立起一个相当于系统中存在0.5mm泄漏孔时压力变化的电流参考值，之后进行正式泄漏诊断，当DMTL测得的电流值大于参考值时，表明系统没有泄漏；DMTL测得的电流值近似于参考值时，表明系统存在微小泄漏；DMTL测得的电流值小于参考值时，表明系统存在大量泄漏。

7、DPB：解耦式助力器，采用虚拟制动主缸，利用电机助力将驾驶员制动踏板输入转化为液压制动压力，替代制动系统中的传统真空助力器及主缸总成，也可响应外部制动请求实现主动制动，属一种特殊结构eBooster产品，可实现全解耦，具备更高级别的制动能量回收能力。

8、EBD：Electronic Brake Force Distribution，电子制动力分配系统，主要作用是在紧急制动时，基于前后轮滑移率来调整前后制动力的分配，常先于ABS工作。当发生紧急制动时，EBD在ABS作用之前，可依据车身的重量和路面条件，自动以前轮为基准去比较后轮轮胎的滑动率，如发觉此差异程度必须被调整时，刹车油压系统将会调整传至后轮的油压，以得到更平衡且更接近理想化的刹车力分布。

9、eBooster：电子助力器，利用电机助力将驾驶员制动踏板输入转化为液压制动压力，替代制动系统中的传统真空助力器，也可响应外部制动请求实现主动制动

10、EDS：Electronic Differential System，电子差速锁止，ABS 扩展功能之一，用于鉴别车轮是否失去附着力，从而对汽车的打滑车轮进行控制；

。。（1）除漆的主要方法

。。1）化学除漆法；化学除漆法是用脱漆剂（俗称去漆药水）清除旧漆膜。在过去油漆护理中，常用的脱漆剂主要是T—1、T—2脱漆剂。T—1脱漆剂为乳白色糊状液体，是由酮、醇、苯、酯类溶剂，再加适量的石蜡配制而成，主要用于清除油脂、酯胶漆、酚醛漆的旧漆膜。T—2脱漆剂由酮、醇、酯及苯等溶剂混合而成，溶胀漆膜的能力比起T—1来说稍强些，脱漆速度较快，主要用于清除油基漆、醇酸漆及硝基漆的旧漆膜。

。。近年又出现了以二氯甲烷为主要溶剂的F—4触变型脱漆剂和水冲型不燃脱漆剂等品种，可用来脱除环氧沥青、聚氨酯、环氧聚酰胺或氨基醇酸树脂等固化型涂料。该类脱漆剂不会引起燃烧，无须防火要求，完全适用于各种作业范围的现场。而且由于配方中加入少量增稠剂、挥发阻缓剂及活化剂等添加剂，使之合适于在垂直物面或特殊部位涂刷，不流挂、不滴流，特别适用于轻金属及其合金构件。

。。化学除漆法的具体操作程序是：1、涂脱漆剂前，把不需除漆的部位用遮盖纸盖好，一般要盖二、三层，所有缝隙也需盖上，防止上脱漆剂时渗入面板的下表面；2、使用脱漆剂时，先在漆面上稍稍划出痕道，可以使脱漆剂渗透得更快些； 3、然后用漆刷将脱漆剂沿着一个方向在整个处理区刷上厚厚一层（注意不要把脱漆剂刷出了范围，同时也要注意脱漆剂对塑料有损害作用，一旦在塑料上残留下来，便很难清除干净，而造成新油漆难以附着）；4、一般来说，脱漆剂对大多数漆层都能很快起作用，但有些漆很牢固，如丙烯酸漆会变粘，很难除掉。这时需要涂几次脱漆剂，使用T—1、T—2脱漆剂时，要用铲刀将漆膜清除，而使用触变型脱漆剂时，待涂层松软后，可用铲刀或急水（或高压水）冲除。

。。施工时注意：利用脱漆剂清除旧漆面时，必须清除彻底，不能留下点滴旧漆痕迹（包括脱漆剂溶液）。因为脱漆剂都含有蜡质，残留在金属表面将会使新涂底漆腻子及面漆不能正常附着、干燥和固化，漆膜有“回粘”现象。清除时，应先用砂纸把残留旧漆膜打磨干净，然后用溶剂将整个金属表面揩擦干净（包括流淌到构件反面的脱漆剂残液）。另外还需注意，脱漆剂中的溶剂容易挥发且易燃烧，触变型脱漆剂对人体有麻醉作用。因此，在使用时应使施工现场通风良好，避免触及皮肤或眼睛引起刺激和灼伤，必须严格遵守安全规定。

。。2火焰烤铲法：火焰烤铲法是用于旧漆膜中腻了较厚、清除旧漆膜较多的构件表面。是用一种喷灯先将旧漆烧软，随后用铲刀将旧漆膜铲除。喷灯有两种：一种是煤油喷灯，另一种是汽油喷灯。经火焰烤烘的旧漆面必须彻底清除干净，可用钢丝刷、砂纸打磨光，再用溶剂全面洗净，以防新涂膜起泡脱落。对大面积构件，特别是中央部位，不宜烘烤过长，以防温度过高而变形。

。。3）烧碱除漆法：烧碱（学名为氢氧化钠）主要适用于可拆卸的零部件清除旧漆膜。首先将固体的烧碱放入水中配制成一定浓度的液碱。然后将拆下来的零件放入经过加温后的浓烧碱液槽中，或用碱液有间隔地分多次涂刷于旧漆表面（一般为3~4遍），经过数10min的渗透后，漆膜软化，溶胀，再用铲刀、钢丝刷将旧漆除去后，用清水冲洗并立即用烤灯烘干，涂上除锈膜，防止生锈。

。。（2）除锈

。。1）铁锈的主要形成原因。金属的腐蚀就是金属与氧气结合生成金属氧化物，即生锈。铁锈的形成主在有三种：漆膜损坏、碰撞损坏和修理加工损坏。1、漆膜损坏：如果漆膜受到损坏，腐蚀就开始。石块等物的敲击，水的侵袭，以及修理时处理不当都有可能导致漆膜损坏。2、碰撞损坏：碰撞过程中汽车防护层也会受到破坏，这种破坏不仅发生在直接碰撞部位，而且也发生在间接损坏的部位，接缝开裂，填实的缝隙撞松，油漆都会破裂脱落产生锈蚀。3、修理加工损坏：修理不当也是造成锈蚀的主要原因之一。例如修理过程中切割车身和焊接均会损伤防护层造成腐蚀。焊接时镀锌钢板表面锌的蒸气挥发，机械修理时的打磨也会破坏保护层，造成锈蚀。所以，在涂装前必须进行除锈，以保证金属面获得良好的附着力。

。。2）除锈的主要方法

。。A、手工除锈。手工除锈主要依赖于铲刀、刮刀、尖头锤、钢丝刷、砂布、断锯条等工具，靠手工敲、铲、刮、刷、砂或柔性挫的方法来消除表面锈垢、氧化皮等。这是漆工传统除锈方法，也是最简便的方法。但是由于劳动强度过大、工作效率低，只能适用小范围的除锈处理。

。。B、机械除锈。机械除锈主要是利用一些电动风动工具来达到清除铁锈的目的。常用的电动工具如电动刷、电动砂轮，风动工具如风动刷等。电动刷和风动刷是利用特制圆形钢丝刷的转动，靠冲击和摩擦把铁锈或氧化皮清除干净，特别适宜于表面浮锈，但对较深锈斑很难除去。电动砂轮实际是手提砂轮机，分为圆盘式磨机和双作用打磨机两种。用双作用打磨机可以除去轻度锈斑，而对重度锈斑，则要用圆盘式打磨机来打磨。它们是利用砂轮的高速旋转除去铁锈，并能用圆作机械脱漆，效果较好。特别对较深的锈斑，具有工作效率高，施工质量较好，使用方便等优点，是一种理想的除锈工具。但操作中须注意，不要把钢板打穿。

。。C、化学除锈。化学除锈以酸洗方式最具代表性。它利用酸性溶液与铁锈（金属氧化物）发生氧化反应生成盐类，使锈垢、氧化皮等溶解或脱落。常用的酸性溶液有硫酸、盐酸、硝酸等，酸液配制成质量分数约为30%左右使用（注意在稀释浓硫酸时，应缓慢地把硫酸倒入容器的水中，因硫酸溶于水中时起放热反应，必须不断地撑搅拌，切勿相反操作，以免引起爆炸，硫酸飞溅伤人）目前应用较广的是浸泡酸洗，部件在酸液中经过浸泡除锈以后，再经冷热水冲洗，并用弱碱溶液（如质量分数5%~10%氢氧化钠溶液）中和，再用水冲洗等工序擦干、烘干以防很快生锈。化学除锈不适合于局部作业，力身维修中只有零部件整体需要进行除锈时，才能使用此法。另外，经化学除锈的部件表面须要经粗糙处理或磷化处理，以增加金属表面与底漆的附着力。

。。D、火焰处理除锈。火焰处理除锈是利用气焊枪，对少量手工难以清除较深的锈蚀锈斑进行烧红，让高温使铁锈的氧化物改变化学成份而达到除锈的目的。此法目前很少使用，操作时必须注意不要让金属表面烧穿，以防止大面积处理时受热变形。

。。（3）漆前修补：对于车身局部锈蚀、累度硬损伤等缺陷，如果一概挖补、敲平反而有些得不尝失。但不加以修补，而直接以腻子填充，其强度和耐腐蚀性均较差。漆前修补旨在有效地弥补这类缺陷。其方法主要有软金属填补和铝箔树脂板填补两种。

。。1）软金属填补。软金属填补（俗称挂锡）修补部件表面缺陷，具有附着力好，工艺简单和抗冲击能力强等优点，特别适用于修补发动机罩、车门、侧梁、门槛等部位。

。。挂锡是技术要求比较严格的操作，对部件的清洁不仅限于漆膜、油污的清除，还必须除去金属表面暴露于大气而形成的氧化膜。清洁的范围应比实际使用的稍大些。最好在打磨干净后的金属表面用汽油或酒精擦洗一遍，随后刷涂焊剂加热并及时抹去浮渣。没有挂锡的烙铁不能使用，焊前应先将烙铁打磨干净，然后加热到能使其挂锡的温度蘸焊剂并挂锡。当需要修补泊面积较大时，可一并清理干净时，再分成若干小块逐一挂锡。在挂锡过程中，注意钢板与焊料应同时均匀加热。为使表面平整，可一边加热填补一边用刮刀修整，使焊料填足又不至于高出周围金属板的表面，以便挂锡后对表面的修平。

。。修补用的焊料是锡铅合金，比例一般约为7：3。这一比例的锡铅合金加热到183℃时即可开始熔化，继续加热至253℃便全部熔化。挂锡操作时，应将焊料的加热温度控制在半熔状态下使用。温度过低时焊料不能与之焊接，温度过高时，则会造成焊料的流淌也挂不上。

。。在挂锡修补中，焊料过渡于焊件表面的方法有两种：一是用烙铁蘸焊料，然后直接施焊于焊接表面；另一种方法是手持条形焊料，借烙铁温度不断将焊料熔化在需要挂锡的金属表面部位。焊接终了还要及时修整并清洁金属表面，对不平整之处还可使用挫刀或刮刀等加以修平。

。。2）铝箔树脂板填补。在国外和进口的车身维修材料中，有一种被称为“铝箔树脂板”的新产品，是迄今为止最好的局部修补材料之一。其突出的优点是方便、快捷，并能获得良好的修补质量。铝箔上预涂合成树脂中，含有一定比例的金属粉以提高其强度。用铝箔树脂板修补车身金属表面时，应先将金属表面打磨清理干净，并用酒精先擦一遍。然后分别将金属表面和铝箔树脂板加热50~60℃，随即趁热把铝箔树脂板贴在待修补部位。常温下经过4~5min的固化后，即可进行打磨。在敷贴铝箔树脂板时，应均匀用力压平，并使少量树脂由表层上铝箔的小孔中溢出少许为宜。

。。（4）除油：汽车车身表面虽然经过清洗、除漆、除锈和修补等工序后，但仍留存有沾污、工具上的油污以及原旧漆上的油污。若在涂底漆前不清除干净，必将影响底漆的附着力，甚至在面漆上喷涂后，还会出现脱落或揭皮现象，因此，上漆前还需要除油。

。。一般的修理及美容车间漆工，通常用干净纱头沾上汽油在车身表面揩擦两遍，再用清洁精白棉纱通揩一遍后涂刷底漆。但是用汽油除蜡效果不太理想，有时它本身也会污染表面待漆的材料，所以最好使用除蜡除油剂，用洁净的干布擦拭待漆表面。

。。2、底漆的施工

底漆层包括底漆、腻子、二道底漆、封闭底漆等。而合适的底涂层是面漆耐久、美观，如果底涂层不好，面漆的外观就会受到影响，甚至出现裂纹或剥落。

。。汽车车身经过涂装前表面处理后，一般可以直接喷涂头道底漆，对经过酸洗除锈的金属表面，在粗糙处理后，可涂一层磷化底漆，或新劲合金底漆、英国ICI耐用浸蚀底漆、美国杜邦810R防猎锈浸蚀底漆。使金属表面与底漆之间增加附着力。头道底漆的目的用于金属表面的防锈和防腐，增加腻子与车身金属表面的粘着作用。在喷涂底漆时，一般根据车型选择底漆。施工中建议的选择方案如下：

。。（1）国产客车的底漆选用。 修补一般的国产客车喷涂底漆时，钢铁表面用F06—1铁红酚醛底漆，铝及铝合金等轻金属用F06—1锌黄酚醛底漆。

。。（2）中高级或进口轿车的底漆选用。可用“新劲”防护绿底漆、P565—888 2K快速厚膜底漆，CICP082—28防浮红底漆、2K双组份底漆、“杜邦”30SR硝基底漆、150S风干底漆或1020R多用途高膜厚底漆、鹦鹉牌285—16热敏性隔绝底漆。具体可根据原进口国制造厂商标定涂料来选用。

底漆的施工要求：施工应以喷涂为主，要求涂刷均匀，无漏涂，无流痕。

。。3、腻子施工

。。（1）腻子施工的选用原则。腻子的品种较多且功能各异，而涂层材料所具有的配套性要求，使选用腻子的工作更为重要。腻子与底漆及面漆的配套性问题，实质上也就是极性的匹配问题。一般说，极性大的材料其分子的结合力也越大，反之，极性小的材料其分子的结合力则越小。其中合成树脂类涂料（如氨基和环氧底漆、腻子、面漆等）的极性就大，而油基类涂料（如脂胶、酚醛底漆、腻子、面漆等）的极性就小，还有一种类型涂料（如醇酸底漆、腻子、面漆等）的胡性介于前两者之间。

。。腻子的选用原则为：

。。1）要从涂料极性小来考虑其配套性。一般底漆、腻子、面漆三者之间的极性应以相近或基本相近为宜，由此可获得可靠的附着力和层间结合力。

。。2）根据填充层的厚度和用途等来考虑所选腻子，一般分为填充型、中间型和刮（喷）涂型。填充型腻子适用于填补构件表面上的较大凹陷或车身构件的接缝等。这种类型的腻子强度高、堆积性好，并且一次可刮较厚的涂层。而适中刮（喷）涂型腻子则适用于覆盖道痕、砂眼及构件表面上的较小的不平处。这种类型的腻子则适用于颗粒细腻、柔韧性好、易打磨和干燥后不变形等特点，但堆积性差。中间性腻妇性能介于两者之部间。如果腻子选择得当，将会使构件表面达到平滑、匀顺、细致的目的，涂装面漆后能使漆面丰满、光泽突出。

。。3）根据车型的不同选用的腻子。国产客车大多用自制油性腻子。中、高级或进口轿车多采用双组份原子灰，如新劲牌原子灰、幼滑原子灰、纤维原子灰、金属原子灰、合金原子灰、ICI P551—1050原子灰、P551—1052原子灰（万能原子灰）、P551—1059原子灰、PPG的A656/663多用途聚脂原子灰、A659轻型聚酯腻子、A661标准聚酯腻子、A662/A668聚酯喷灰、鹦鹉牌839—20用途原子灰以及杜邦、关西原子灰等。

。。另外在使用腻子前需按配方调拌均匀。为了减少空气对腻子的影响，应参照图4-4所示的手法调制颜色均匀为止。调置量不宜过大，否则会增加调制时间使腻子较早地硬化。

。。（2）刮涂腻子的方式。刮涂腻子的方式有满刮和软硬交替刮之分，其中满刮又分填刮和靠刮两种；软硬交替刮则有“先上后刮”和“带上带刮”之分。

。。填刮的目的是用较稠的腻子分若干次将构件表面凹陷填平。填刮时主要用硬刮具靠口上部有弹力的部位与手劲配合进行操作。靠刮所用的腻子稠度稍低，用于最后一、二次的刮涂，用来平滑构件表面的腻子。刮涂时靠硬刮具以刮口上部起主要作用，将腻子刮涂，使腻子刮得薄、刮得亮。

软硬交替刮中的“先上后刮”，先将腻子逐一填满或挂平，然后再用硬刮将其硬具平整，适用于较大面积刮涂。“带上带刮”，即在边上腻子边将其收刮平整，适用于较小面积或形状较复杂部位的刮涂。在刮垂直表面时，宜采用“软上硬收”，即先用软刮在垂直平面上刮挂腻子，然后再用硬刮具将腻子收刮平整，这样可使腻子不容易发生掉落现象。

。。在刮涂有平面又有有曲面的构件时，宜采用“硬上硬收”法，即上腻子和收腻子都用硬刮具，使刮涂面平整。在刮涂单纯曲面构件时，宜采用“软上软收”法，即上腻子和收腻子时均采用软刮具，以利于按构件表面的图形刮出圆势来。

。。在刮涂腻子时应注意：在直接刮涂前，应先将金属表面涂上与之配套的底漆，待完全干燥后才能刮涂腻子。在刮涂时应将刮具轻轻向下按压，并沿涂面的长轴方向运刮（图4-5A）；对于区域性填补则应按图4-5B所示的方法运刮；每次涂刮腻子的量要适度，以免造成蜂窝和针孔；待上一道腻子达到半干状态时再涂刮下一遍。

。。（3）刮腻子施工程序

。。1）第一道腻子的刮涂和打磨。腻子施工中，第一道腻子的目的是为了填刮较大凹坑，用硬刮具刮涂。当使用自制油性腻子时要调制成较硬些，分若干次将构件表面凹坑填平，施工时只求刮平，不求光滑。操作中不能来回刮涂，以免腻子中孔隙被粘死，造成长期不干。原子灰可用粗灰，是聚酯腻子加固化剂调合而成，刮涂时可以较厚，不会出现不干现象。刮涂时，应使用刮刀与构件成60度，并略成弧形涂刮。

。。用手指甲检查腻子软硬程度，自制腻子一般隔夜后才干透，原子灰约1~2h。当腻子干透后，然后进行打磨（注意：打磨太早腻子会继续收缩，打磨太迟则因腻子过硬不易打磨）。打磨的方法：可用手工打磨，也可用机械打磨；可干磨，也可湿磨。主要的打磨方法介绍如下：

。。A、手工打磨。手工打磨适用于对小面积腻子的粗磨，包括大面积细磨，以及有些精细工作如对型线、曲面、转角、圆弧、弯曲部位的修整。手工打磨就是用磨块（木块或橡胶块）上包有2~3号铁砂布进行干磨，或用100号水砂纸沾水湿磨。手工打磨的一般程序是：

。。a、选用与磨块大小相配的砂纸或者把砂纸裁剪好,使之与磨块尺寸相配。

。。b、将砂纸固定在磨块上，把磨块平放在打磨面上，沿磨块的长度方向均匀施加中等程度的压力，不得急于求成而用力过猛，否则，如果腻子磨穿或磨出凹坑都将使前功尽弃。

。。c、打磨时磨块作前后往复的摩擦运动打磨，打磨行程为较长的直线（见图4-6）。不要使磨块圆周运动，那样会在漆面上留下明显可见的磨痕。要想达到最佳效果，应始终沿车身外形线方向打磨。

。。d、打磨过程中应充分注意露出的最高点，并以此最高点为准，多次用手摸出平整度加以修整。

。。e、对于波浪形平面，可选用长一些的木块作衬块，打磨动作幅度可长些。

。。f、对于局部补刮的腻子，打磨时要注意腻子层边缘的平整性，即腻子口要磨平，以防产生腻子层痕迹，并为第二道腻子的刮、磨带来方便。

。。g、打磨型线或圆弧时，则应使用与其形状相近的仿形块打磨。

。。h、干磨时，砂纸会补填料的粉末腻住。经常抖动、拍拍砂纸可以去掉一些粉末，也可使用涂有滑石粉的砂纸，这样可减少粉末的堵塞。湿磨时减少砂纸堵塞方法基本同于干磨，但还要用水湿润。

。。B、机械打磨。常用的机械打磨机有圆盘式打磨机和双作用打磨机，还有轨迹式打磨机和往复式打磨机。最常用的砂纸磨盘有5in、6in、8in（12.7cm、15.2cm、20.3cm）3种，用80~180号砂纸干磨或用320号砂纸湿磨。把没有粘性的砂纸粘贴在打磨机衬盘上。将其均匀涂开，把砂纸的中心与衬盘中心对正后，将砂纸紧压到衬盘上。如果用的是自粘贴砂纸片，只要将二者中心对正压紧即可，但在压紧前一定要把中心对准。打磨操作完成后立即把砂纸从衬盘上取下来，否则粘结剂凝固后砂纸与衬盘就会贴得很牢固。一旦粘牢，就要用抹布蘸溶剂将粘结剂溶解，才能取下砂纸。

机械打磨的操作方法是：用双手把持打磨机手柄，先用粗砂纸打磨。当腻子表面的刮痕基本消除后，应及时更换细砂纸磨至腻子表面与周围高度相近，以留出足够的手工细磨余量。为使机械打磨的腻子表面均匀、平整，打磨机应按图4-7所示走向进行。机械打磨时，如果出现了结球现象就应及时更换砂纸，否则会堆积在一起划伤表面，并降低磨具的打磨效果。

。。在刮涂与打磨完后，需等待被打磨后的腻子干燥，然后涂底漆。可以涂刷（或喷涂）一层F06—1酚醛底漆。在涂刷底漆时要用200号溶剂油稀释，并搅拌均匀，对原子灰腻子则不需要涂底漆。

。。2）第二道腻子的刮涂和打磨。第二道腻子的刮涂目的，仍是以填平低处为主。自制油性腻子调制时要比第一道腻子油性略大些，刮涂厚度应小于第一道。若是局部补刮，则面积要略大于第一道。平面用硬刮刀，圆弯处可用橡皮刮刀。刮涂时应注意顺着汽车造型水平方向，从右到左，从上到下，为减少涂刮接头，刮涂时尽可能拉长一些。原子灰刮涂施工要求用自制腻子。

。。第二道腻子的打磨，一般采用湿磨，根据腻子层的厚薄可选用120~180号水纸。打磨时用木块或橡胶块衬平水砂纸沾水，对满刮腻子的打磨以汽车流线形方向为主，横向打磨为副，来回幅度要长些。打磨动作要均匀平稳，并经常用手摸纵横面的平整性，要注意磨平腻子与旧漆交接处的“口子”，同时对构件边缘残余腻子用手衬砂纸将其磨光滑。

。。打磨完后等腻子干燥后再涂底漆，要求同第一道工序涂底漆。第三、四道工序主要是补缺，此处略去。

4、喷涂技术及施工

。。（1）喷涂技术简介：喷漆是一项技术性工作，过去汽车喷涂以色漆（白、蓝、黑、红等单色以及相关复色等）为主，相对来讲对修补漆的喷涂要求不高。然而随着金属闪光漆以及珠光漆的迅速增长，甚至过去比较少见的浅色金属闪光漆也越来越多。随着汽车漆档次的越来越豪华，汽车修补漆的性能不断提高，对喷漆工的要求也提高了。例如对喷涂浅色金属漆的施工稳定性、色差等质量控制、都存在不同程度的难点，尤其是它的“视角闪色效应”（从正面、侧面观察其明度、色相以及彩度等的不相同）上比深色漆要敏感得多。所以在喷涂浅色金属闪光漆时，更应该按照所采用的汽车修补漆的施工要求，严格地控制涂装条件及工艺。

。。总之，汽车漆喷涂时，不仅要认真选择所有的材料、施工工具，而且对施工环境（温度、湿度）的控制、冬夏季节稀释剂的选择以及喷枪的调整等都必须认真对待，如果忽视任何一个环节都可能造成灾难性的后果。

。。一般来说，影响喷漆质量的主要因素有：

。。1）粘度。粘度是液体分子间相互作用、并由此产生阻碍分子间相对运动能力的量度，也可以称其为液体流动阻力（内摩擦力）。通常所说漆料的稀与稠，实际上就是指其粘度的大小，溶剂、稀释剂及温度的变化对液体流动性都有影响。同样，也正是流动性决定漆料的雾化质量、在构件表面的流动性以及喷涂设备的类型。

。。制备漆料时，要严格按照油漆供应商提供的技术要求，用最适合修理美容车间的温度和条件的稀释剂，把油漆稀释至适当的粘度。否则，粘度过高将会使表面粗糙不匀，产生针孔和气孔等缺陷，粘度过低会造成挂流、失光，使漆膜不丰满。所以，车身涂漆中应根据技术要求调整粘度，并养成使用粘度计进行测试的习惯。

。。稀释剂的用量应与温度无关。温度较高时，稀释后的漆料实际粘度可能稍低一些，但被从喷枪抵到构件表面时的过程中，稀释剂挥发较快抵消掉。结果油漆抵达被涂构件表面时的粘度正好适合。相反，室温较低时，稀释后的漆料粘度较高，但挥发慢，抵达构件表面时粘度正好。

。。国内根据GB1723—79《涂料粘度测定法》规定，常用粘度计有：涂1、涂4、落球粘度计，计量单位“s”。在实际生产中，涂4粘度计使用较为广泛，它能用于测定粘度在10~15s之间的各种涂料产品。而国外测试汽车漆粘度的有福特杯和察恩杯两种，一般常用的是福特4号杯，是以铝合金或炮铜车成内容100mL圆柱形，杯底为圆锥形，中心有一漏孔，口径为4mm。测试原理和方法与涂4粘度计相似，就是温度控制为20℃。

。。2）温度。汽车漆叶涂和干燥时的温度对漆面的光洁影响很大，这里既指叶漆室的温度，也指构件的表面温度。把热漆喷涂到冷构件或把冷漆喷到热构件上都会破坏流动性。稀释剂也应根据天气的冷暖来选用。

。。3）喷枪。要使喷漆获得平整光滑、厚薄均匀、光照如镜的漆面，除了涂料的品种质量的被喷涂构件的底层基础外，更重要的是有丰富的喷涂经验和正确的操作技术。在作用喷枪喷涂操作时，操作人员必须掌握好最基本的喷枪调整和基本的使用方法。

。。（2）喷涂施工：在喷涂施工中，最重要的应该是具备丰富的喷涂经验和正确的喷枪操作技术。

。。1）喷枪的调整。雾形的好坏取决于漆滴混合得好坏，漆料应该在构件表面上形成平滑的中湿涂层，不能出现流挂。如果做好以下三项基本的调整，就可以在正常条件下获得合适的雾形、漆膜湿度和气压。

。。A、气压调整。由于有摩擦，空气从干燥器——调压阀流到喷、枪时压力有所损失，基差别取决于输气管的长度和直径。测量这一降压的方法是在软管接头和喷枪之间接一个调压阀，用来检查和控制喷枪压力。

。。B、用雾形控制阀控制雾形的大小。把控制阀全拧进去可得到最小的圆形喷束，把旋钮全拧出来得到的雾形最大。如图4-8所示，显示出子旋钮从最里拧到最外的雾形变化情况。

。。C用漆流控制阀，按选定雾形调整漆流量。见图4-9，显示了控制阀在拧出时漆流量增大，控制阀在拧进时流量减小的情景。在操作时应按具体要求进行调整。另外在操作时应注意：最佳喷雾压力是指能获得理想的雾化程度、流速和喷束宽度的最小压力。压力太高会因飞漆而浪费大量油漆，抵达构件表面前溶剂挥发快导致流动性差；压力太低会因溶剂保留得多造成干燥性能差，漆膜容易起泡和流挂。气压值应随喷涂漆料的不同而不同。

。。2）喷枪的使用方法

。。A、掌握好喷枪在移动过程中与被喷构件的角度。为了便于操作，操作人员应以一字步或丁字步部立，在喷枪移动过程中，不论是横形的喷雾还是纵形的喷雾，在上下或左右移动时，均要保持喷枪与工作表面成90度直角，并以与表面相同的距离和稳定一致的速度移动，否则漆膜可能不均匀。绝不可由手腕或手肘作弧形的摆动，否则被涂构件的漆雾流厚薄不匀，厚处可能出现“流挂”，薄处可能出现“露底”，一部分漆雾在空气中流失。只有在小面积喷涂时才允许喷枪作扇形摆动，因为这时要求漆膜中间厚两边薄。

。。B、掌握喷枪嘴与被涂构件之间的距离。一般喷涂距离为20cm左右（可按油漆供应商提供的工艺条件操作）。如果距离太近，会因速度太高而使湿漆膜起“桔皮纹”或“流挂”；如果距离太远，稀释剂挥发太多，会形成砂状表面，还会使飞漆增多。而正常的喷涂距离应与喷枪气压、喷枪的扇面调整大小以及涂料的种类相配合。

。。C、掌握好被喷涂气压。选择正确的喷涂气压与多种因素有关，如涂料的种类，稀释剂的种类（快、慢），稀释后粘度等。在喷涂操作时尽量使液体物料雾化，同时又要求液体物料中所含溶剂尽可能少的蒸发。一般调节压0.35~0.5MPa，或进行调试喷而定。要养成严格遵守油漆厂商产品说明书所提供的施工参数的良好习惯，以便达到理想的效果。合适的喷涂气压能获得适当的喷雾、散发率和喷幅的最低要求。压力过低可能会雾化不好，油漆像雨淋一样喷涂到构件的表面，容易产生“流挂”、“针孔”、“起泡”等现象。而压力过高可能会过度蒸发，严重时形成所谓干喷现象。

。。D、掌握好雾形。喷涂前必须在遮盖纸上测量雾形，这一点很重要，是对喷枪的距离、气压的综合性的测定。试验时喷嘴与墙面相距约手掌打开时一手宽，把扳机扳到底再立刻放开，喷出的漆会在试纸上留下细长形状的印迹。然后测试雾形内油漆分布的均匀性。放松气帽卡环，拧动气帽，使气帽角处在垂直上下的位置，这时气帽产生的雾形是水平方向。再次喷涂，这次一直扳住扳机，直到漆液开始往下流（此为淹没雾形）。检查各段流挂的长度，如果各项调整正确，各段流挂的长度近似相等（见图4-10a）；如果喷束太宽或气压太低，流挂呈分开形状（见图4-10b），可把雾形控制阀拧紧半圈，或把气压提高34.5KPa，交替进行这两项调试，直到流挂长度均匀；如果流挂中间长两边短（见图4-10C），则是因喷出的漆太多，应把控漆阀拧是紧，直到流挂长度均匀。

。。E、掌握好喷枪移动的速度。喷枪的移动速度与涂料干燥速度、环境温度、涂料的粘度有关。行时速度约为0.3m/s。移动速度过快，会使漆膜粗糙无光，漆膜流平性差；移动过慢，会使漆膜过厚发生流泪。所以速度必须一致，否则漆膜厚薄不匀。喷涂过程中绝对不能让喷枪停住不走，否则会产生流挂。使用干燥较慢的涂料，可适当提高移动速度至0.4~0.8m/s。

。。F、掌握好喷涂方法、路线。喷涂方法有纵行重叠法、横行重叠法和纵横交替喷涂法。喷涂路线应从高到低、从左到右，从上到下、先里后外顺序进行。应按计划好的行程稳定地移动喷枪，在抵达单方向行程的终点时放开扳机，然后再扳扳机，开始相反方向仍按原线喷涂。在行程终点关闭喷枪可以避免出现流挂，并把飞漆减少到最低。难喷部位，如拐角或边缘要先喷，要正对被喷涂部位，这样拐角或边缘的两边各得到一半喷漆。喷枪距离要比正常距离近2.5~50.cm，所有边缘和拐角都好后再喷水平表面。对竖直面板通常从板的最上端开始，喷嘴与上边缘平齐。喷枪第二次单方向移动的行程与第一次相反，喷嘴与第一次行程的下边缘平齐，雾形的上半部与第一次雾形的下半部重叠，重叠幅度应第二层与上一层重叠约1/3或1/2（图4-11）。下半部喷涂在未喷涂过的区域。应一直与前次喷涂部分的“湿边”混涂，开始喷涂的搭接处选择行合适，可避免出现双涂层和流挂。各涂层之间要留出几分钟的闪干时间。

。。3）喷涂常见的漆面缺陷

。。A、倾斜。主要是由于喷枪与被喷涂表面不呈垂直，这样因倾斜造成漆膜厚度不均匀，飞漆过多，出现砂状和桔皮。

。。B、走弧线。喷枪移动路线与被喷涂表面不是平行，而是两端喷枪距离较远，中间却距离较近，结果也是使漆膜厚度不均匀，飞漆过多，也出现砂状和桔皮现象。

。。C、移动速度不当。太快时油漆不能均匀覆盖表面，太慢则容易出南流挂。

。。D、重叠不当。行程重叠不当，结果使漆膜厚度不匀，色调不一，出现流挂。

。。E、过量喷涂。每一行程开始或结束时，不能很好地控制扳机，结果导致或是开始时扳机过早，或是行程结束时扳机过晚，以致行程开始或结束时产生许多飞漆，并使油漆堆积过厚。

。。F、覆盖不当。喷涂到构件边缘时不能准确地控制扳机，或行程开始时扳机晚了，或行程结束覆盖范围不适合，造成漆膜厚薄不均匀。

。。以上各项漆面缺陷，只要掌握操作要领，经过不断实践是容易克服的。

。。4）喷枪的故障排除

。。A、喷枪漏气：喷枪漏气的故障排除见表4-11。

表4-11 喷枪漏气的故障排除

。。B、漆液泄漏：漆液泄漏的故障排除见表4-12。

表4-12 漆液泄漏的故障排除

。。C、雾束顶部或底部太大：雾束顶部或底部太大的故障排除见表4-13。

表4-13 雾束顶部或底部太大的故障排除

。。D、雾束不稳，时大时小：雾束不稳、时大时小故障的排除见表4-14。

表4-14 雾束不稳、时大时小的故障排除

。。E、雾束集中：雾束集中故障的排除见表4-15所示。

表4-15 雾束集中的故障排除

。。F、雾束分散：雾束分散的故障排除见表4-16所示。

表4-16 雾束分散的故障排除

。。G、漆雾无圆形雾状：漆雾无圆形雾状现象的故障排除见表4-17所示。

表4-17 漆雾无圆形雾状的故障排除

。。H、雾不偏右或偏左：雾束偏右或偏左现象的故障排除见表4-18所示。

表4-18 雾束偏右或偏左的故障排除

。。5）喷枪的维护保养

。。A、空气帽的清洗。把空气帽从喷枪上拆下来，浸泡在清洁的稀释剂里，用圆头牙签或其他毛刷洗刷气孔（绝对不能用金属丝捅这些精密小孔），再用压缩空气吹干。清洗后，要反空气帽在喷枪上装配好，试喷、观察雾束分布情况，决定是否还需要再次清洗。

。。B、虹吸式喷枪和喷杯的清洗。对虹吸式喷枪，清洗首先取下漆杯，但不取下输漆管，仍留在杯里，再把气帽打松2~3圈。用布把气帽盖住，扳动扳机，让枪中残留的漆液流回到漆杯内。再拧紧气帽，把漆杯中的漆倒回原容器。用稀释剂和细软毛刷清洗漆杯和杯盖，最后用蘸有清洁稀释剂的抹布将杯擦拭干净。然后将清洁的稀释剂倒入喷杯内（约1/3左右），用喷喷稀释剂以清洗漆液管，最后用抹布蘸清洁的稀释剂将喷枪外部擦拭干净。

。。C、压送式喷枪的清洗。对于压送式喷枪，先关闭油漆罐的压缩空气，从泄压阀或调压阀泄压，然后拧松气帽2~3圈，用布把气帽盖住。扳动扳机，让涂料由软管回到漆罐内。清洗油漆罐并加一些稀释剂在油漆罐内，把油漆罐再安装好，打开所有的空气阀，扣动扳机，使溶剂通过软管流动，以达到清洁软管的目的，通过压缩空气10~15min，将软管吹干。随后清洗喷枪和空气帽（同空气帽和虹吸喷枪的清洗方法），最后再次清洗油漆罐。

。。D、喷枪的注油。每次使用喷枪后，都要注几滴轻机械润滑油，将喷枪各部位的零件润滑。润滑时要特别小心，不要润滑过量，多余的润滑油可能会溢到油漆通路上，混入漆中，破坏漆面。如果每天都要使用喷枪，则要在有弹簧的部位（如控制漆料的顶针弹簧和空气阀的弹簧）加一些轻润滑脂。

一、 螺柱焊

1、螺柱焊

将螺柱或类似的其他紧固件通过电弧熔化金属的途径焊于工件上的方法统称螺柱焊，螺柱焊也是电弧焊中的一种.

2、焊接原理和过程

首先让焊枪里的螺柱（钉子）接触工件，焊接时,按钮闭合,螺柱被焊枪里的机构提起，造成螺柱与工件之间产生电弧，将工件表面熔化形成熔池，然后螺柱在弹簧压力作用下落下来，沾在工件上，形成牢固的焊接接头。完成焊接过程。

3、螺柱焊的分类

电弧螺柱焊、电容放电螺柱焊(电容储能螺柱焊)两种基本的方法。

两者的主要区别是焊接电源和燃弧时间长短不同，前者由弧焊电源供电，燃弧时间约0.1~1s;后者由电容储能电源供电,燃烧时间非常短约1~15ms.此外，电弧螺柱焊常使用焊剂（焊铝时使用保护气体）和陶质套圈，而电容放电螺柱焊因燃烧时间短，不需焊剂和外加保护。焊接时不需要填充金属。

电容储能螺柱焊：根据其引弧方式的不同，有预接触式、预留间隙式和拉弧式三种焊接方法。大部分主机厂多用拉弧式焊接方法。

焊接时，先将螺柱在工件上定位并使之接触，按动焊枪开关，接通焊接回路和焊枪体内的电磁线圈；线圈起作用就把螺柱拉离工件，使它们之间引燃小电流电弧，当提升线圈断电时，电容器通过电弧放电，大电流将螺柱和工件待焊面熔化，螺柱在弹簧或汽缸力的作用下返回向工件移动，当螺柱插入工件时电弧熄灭，完成焊接。

此法的特征是：接触后拉起引弧，再电容放电完成任务焊接。

拉弧式电容放电螺柱焊的螺柱待焊端不需小凸台(预接触式电容放电螺柱焊和预留间隙式电容放电螺柱焊都要设计小凸台)，但需加工成锥形或略呈球面。由于电容放电螺柱焊是在几毫秒内完成的，一般可在没有保护和焊剂情况下，获得满意的焊接接头。

第二节

螺柱焊工艺与设备

1、电容放电螺柱焊焊接工艺参数

电容放电螺柱焊焊接质量取决于焊接能量，该能量由焊接时的放电电流和放电时间决定的(这一点一定要注意,很多时候工艺人员将电源能量选小,而影响焊接质量)。

焊接能量E=1/2CU

E—能量（J），C—电容（F），U—电压（V）

而放电电流随充电电压而变，充电电压越高,放电电流越大,放电时间由设备本身给定。

电容放电螺柱焊是根据螺柱材质、直径和所选定的螺柱焊焊接方法确定工艺要求，从而确定充电电压值。

螺柱直径越大，需要的放电电流亦越大，则所需的充电电压值就越大。当螺柱材质与直径相同时，用不同的焊接方法所需的放电电流也不同。

螺柱焊的主要参数有：螺柱提升高度、螺柱外伸长度、（套圈夹头的同轴度）、焊接电流、引弧电压、引弧时间、电弧电压（焊接电压）、焊接时间和插入速度等。

焊接时间-从焊接主电流导通到焊接电弧电压为0V所需的时间焊接时间是影响焊接质量的关键因素之一，由于Emhart控制器对焊接时间的控制是通过电弧电压的反馈信号而加以控制，所以焊头的工作状态非常重要。在生产过程中，焊接时间常因下落时间（drop time）的变长而相应增长。焊接时间超出焊接规范，导致焊接质量的下降、出现焊穿、螺柱的法兰过渡熔化等。

出现以上情况，主要有4个方面的原因：

①夹头位置不对而导致提升距离变长。

②支撑弹簧超出疲劳极限。

③焊头污染，其滑板滑动不畅。

④反馈线接触不好或与接地线的连接断路。

2、工艺要点：

1）电源的容量应足以满足所需焊接的螺柱规格。

2）焊接表面不应有缺陷或过分粗糙，而且应清洁，无过多的油渍、润滑脂（液），同时应无锈和氧化皮。

3）安放螺柱及操作焊枪时，必须使螺柱轴线垂直工件表面，这是保证接头完全熔合的关键，焊接时焊枪不能晃动。

4）螺柱焊的焊接时间对质量的影响很大。

5）螺柱焊焊接普通碳钢时应采用直流正接，焊接有色金属时则采用直流反接.

3、焊接操作要点

（1）焊件表面清理

螺柱焊端和母材表面应具有清洁表面，无漆层、无轧鳞和油水污垢等。但允许有少量的锈迹。

（2）定位

根据螺柱的用途和要求的定位方法，精度要求很高时，要采用具有特殊定位模型的夹具。

（3）操作

钢螺柱焊采用直流正接，铝及其合金螺柱采用直流反接；调节好焊枪的提升量、螺柱超出套筒的外伸长度、焊接电流和燃弧时间。螺柱焊的操作简单易学,焊接时，应保持焊枪与工件表面垂直，施焊过程中不能移动或摇晃焊枪。焊后不能立即提枪，以防拔起螺柱（脱焊）。

螺柱焊设备

电弧螺柱焊机:以弧焊整流器作为电源进行焊接。

电容放电螺柱焊机:以电容器贮存的能量瞬间放电而进行焊接。

对于螺柱焊的镀层钢板

1、对电镀锌钢板。它在焊接时形成大量的锌烟雾和蒸汽的混合物。如果焊接时间太短，气化的锌就会在螺柱熔化区内形成气孔。当镀锌层厚度为5μm时，优先选用的是直接接触储能式螺柱焊。

2、对于热镀锌的薄板与涂层厚度均匀的镀锌钢板相反，在热镀锌钢板表面上进行螺柱焊就比较难掌握。其镀层厚度在.5-25μm.当螺柱直径在6 mm以下时也可以采用直接接触储能式螺柱焊.但是要考虑螺柱焊头质量会有较大的不稳定性。

第一阶段

当螺柱与工件接触时（SOW），初始电流值约为40A，电压为0V。初始电流的存在，一方面可激活焊接处的被焊金属表面，以便顺利起弧；另一方面为控制器反馈所诊断到的信息（见图1）。在实际的生产过程中，由于焊接板材的形状原因，或与车体尺寸的配合原因，在机器人焊接时，有时会出现螺柱与车身接触困难，同时如果车体钢板强度偏软，也会影响焊接的质量。这就需要在工装夹具上做相应的调整，增强被焊处钢板的刚度，从而保证该阶段的可靠和稳定。

第二阶段

紧接着焊枪中的提升线圈得到70V（DC）的电压，线圈动作，将螺柱提升到（0.045″=1.2mm），已被激活的金属表面在电压作用下由此而产生拉弧，由于提升高度一定，电弧电压最终约为24V(DC)。该电压为维弧电压，为主电弧的顺利导入创造了条件，如图2所示

第三阶段

主焊接电流导通，在电弧的作用下，被焊接处熔化成焊接熔池，由于提升高度相同，电弧电压保持不变（见图3）。

第四阶段

提升线圈失掉电压，螺柱下降，下落到焊接熔池中，下落时间为12ms。从而完成整个焊接过程（见图4）。

1）、焊接电源和控制部分

焊接电源

电弧螺柱焊机焊接电源一般为晶闸管控制的或逆变式的弧焊整流器。逆变式的弧焊整流器体积小、重量轻、动特性好，无疑是焊机的首选，但受大功率器件的限制，所以目前大容量的焊机还是以晶闸管控制的弧焊整流器为主。

电容放电螺柱焊焊机的电源主要由储能的电容器组和为电容器充电的装置组成，控制部分的控制箱它具有存储、输出数据的功能。螺柱焊机的所有参数都是由它来控制的。在它的前方有一个接入口，通过它的外接数据编程器可以对所需要的参数进行设定，按要求输出焊接电流，以达到所需要的焊接效果。

2）、送料器部分

送料器主要由一个送料电机和一段轨道组成。送料电机首先将送料盒里的螺钉翻动，使它落到轨道上，完成任务自动装料过程。

3）、工作部分

工作部分主要由送钉管和焊枪组成。螺钉落到轨道上后由气体推动进入送钉管，再由送钉管进入焊枪下部，然后由焊枪里的气缸动作将钉子推向焊枪的前端。完成任务整个送料过程。焊枪分为半自动和自动按工作路线来分也分为两条路线，气路和电路

气路

首先是管路里的高压气体通过软管进入附在送料器上的三联件中的油水分离器中，过滤高压空气中的杂质，然后经过气动三联件中的调压阀，根据需要调节气压的大小（气压≥0.6Mpa）然后进入送钉管后，再进入焊枪气缸里，见图。

螺柱的设计

1、 一般电容放电螺柱是在冷冲压流水线上制成，并且其法兰与螺柱直径相比大1.5-2.0mm。用这个法兰是为了扩大焊接面。由于焊接时间短以至于焊接处的缺陷经常占30%-40%法兰平面。但是螺柱的强度能达到。螺柱与工件是搭接的，焊接时的电弧不是圆柱形。螺柱带法兰与工件焊接，这样焊接结果是较均匀的。

2、螺柱体几乎可以是任何形状,如圆柱形(带螺纹或不带螺纹)、方形、矩形、锥形、开槽的冲压件，但它必须适合装夹，而且焊接端必须是圆形的。螺柱的直径范围在1.6~13mm,但多在3~10mm范围内。

3、拉弧式电容放电螺柱焊用的螺柱焊端不需设计成尖顶或凸台，但需加工成锥形或略成球面形，这样电弧能在弧柱中心部位引燃。其底部也设计成带肩（凸缘）的形状。与电弧螺柱焊相比，电容放电螺柱焊的螺柱熔耗量很小，通常在0.2~0.4mm范围。熔化产生的缩短量几乎可以忽略不计。

螺柱焊缺陷和检验

螺柱焊常见的焊接缺陷分为：

外观缺陷:外观缺陷主要有焊瘤过高、螺柱倾斜和螺栓过烧

内部缺陷,:内部缺陷主要是弱焊或虚焊。

如焊瘤过高超过预留线,造成在拧螺母时螺母倾斜、扭矩不够、不能固定工件和产生线束固定卡松脱等现象。产生的原因可能是焊枪的弹簧压力过大或焊接能量太大，此时要注意查看引弧时间，引弧电流、电弧电压等。

螺柱倾斜会造成螺母和线束无法拧入。产生的原因是焊接时焊枪没有垂直工件。弱焊或虚焊产生的原因是焊接时螺钉未插入和焊枪提起过早。

质量检查的方法有:

1、目视检测 对于T形螺柱、带法兰的螺柱，其焊接质量可以通过目视检测螺柱底端焊缝外观形状来判断焊接的质量，如图5-所示。

图a所示是一个合格的螺柱焊缝，其角焊缝均匀，成形连续且熔合好。

图7b所示为虚焊，表明螺柱没有完全插入熔池。这种情况应检查夹头的位置是否正确，焊枪的顶杆弹簧是否超出疲劳强度、焊头滑动是否自如和提枪过早。

图7c所示表明焊接热量不足。解决的途径是检查夹头与防飞溅套的位置是否等于1.2mm，是否所有导线接点可靠，以确保电流的顺利导通，同时可根据情况增加焊接电流或焊接时间。

图7d所示表明热量过高。在确保夹头位置正确的前提下，可降低焊接电流或焊接时间。

图7e所示表明螺柱倾斜，只有局部的焊缝。通过矫正焊枪位置，使其与焊接表面垂直即可解决。

图7f所示表明接头一侧焊缝堆积而另一侧没有焊缝。这是由于电弧偏吹所致，可通过改变接地方式和位置来解决。

弯矩检测

主机厂采用专用的测力工具对`螺柱进行检测。该专用工具如下图所示，在检测螺柱前，先按不同螺柱的尺寸调整好工具，检测时手柄摆动角度为10~15°，如果螺柱在检测时无断裂和焊缝开裂，该螺柱为合格。

第四节

螺柱焊方法的选择与应用

一、螺柱焊方法的选择

为了正确地选择和使用螺柱焊,必须考虑这种工艺方法的基本特点和它的适用范围.

1.各种螺柱焊焊接方法的区别,见表

2、螺柱焊的优点和局限性

（1）优点

1）焊接时间短，不需要填充金属，生产率高；热输入小，焊缝金属和热影响区窄小，焊接变形极小。

2）只需单面焊。安装紧固件时，不必钻孔，攻螺纹和铆接。

3）电容放电螺柱焊可焊接小螺柱和薄母材，可焊异种金属。也可把螺柱焊到有金属涂层的母材上，因电容放电电弧有击穿特性能将金属涂层（如电镀层、镀锌层等）排出接头之外。

4）对焊件表面清理要求不高。若有电容放电螺柱焊焊接非铁金属和不锈钢等，不必用Ar气保护或焊剂，节约成本。

（2）局限性

1）螺柱焊的形状和尺寸受到焊枪夹持和电源容量限制；螺柱底端尺寸受到母材厚度的限制。

2）预接触式或预留间隙式电容放电螺柱焊的螺柱，其待焊端需加工出严格的凸台或尖顶用于引弧，而且螺柱的直径一般限在1.610mm范围内，超出此范围，无论是螺柱的制备和焊接，都变得不经济。